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Optimizada la fundición de metales ligeros de la Planta de BMW en Landshut



La fundición de metales ligeros de BMW Group en Landshut ha sido certificada una vez más por un organismo independiente por su uso sustentable del aluminio, cumpliendo con los estándares de la Iniciativa de Administración del Aluminio (ASI, por sus siglas en inglés), una organización internacional sin fines de lucro respaldada por asociaciones ambientales e industriales, productores de aluminio y empresas procesadoras. El ASI define los criterios de sustentabilidad para una cadena de valor del aluminio ambiental y socialmente responsable.


“La extracción sustentable de materias primas y el uso consciente de los recursos juegan un papel clave para nuestra producción interna de componentes y nuestra red global de proveedores”, comenta el Dr. Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Compras y la Red de Proveedores. “El suministro de aluminio producido con energía solar para nuestra producción interna de componentes reduce significativamente nuestras emisiones de CO2. La economía circular también es clave para reducir las emisiones y conservar los recursos naturales. En el futuro, el objetivo es construir nuestros nuevos vehículos con un 50 por ciento de materias primas secundarias.”



El aluminio solar cubre más de un tercio de los requerimientos anuales.

La fundición de metales ligeros de Landshut, la única instalación de producción de fundición de metales ligeros de BMW Group en Europa, se encuentra entre las fundiciones más avanzadas y sustentables del mundo. Gracias a su uso de núcleos de arena inorgánica, el proceso de fundición está prácticamente libre de emisiones. La fundición de metales ligeros comenzó a obtener aluminio producido con energía solar en 2021. Dado que la producción de aluminio consume mucha energía, el uso de energía verde, como la electricidad solar, ofrece un potencial considerable para reducir las emisiones de CO2. Las decenas de miles de toneladas de aluminio solar suministradas de esta manera cubren más de un tercio de los requisitos anuales de la fundición de metales ligeros en la Planta de Landshut.



Circuito de reciclaje optimizado para CO2 con circuito de fundición cerrado.

Junto con el acero, el aluminio representa la mayor parte, por peso, de los materiales utilizados en los vehículos de BMW Group. Alrededor de dos tercios del aluminio utilizado en Landshut proviene de un ciclo de reciclaje, y casi dos tercios de este proviene del ciclo cerrado de la propia fundición. De esta manera, BMW Group está reduciendo conscientemente su uso de aluminio primario con mayor contenido de CO2 a favor de un circuito de reciclaje optimizado para CO2. La energía verde también se utiliza para producirlo.


BMW Group tiene una larga tradición de uso responsable del aluminio. Durante más de diez años, la fundición de metales ligeros ha estado trabajando con procesadores locales para implementar un ciclo de reciclaje para la chatarra de posproducción recuperada del proceso de fundición. El factor decisivo aquí es la separación limpia de los residuos de aluminio. Los residuos se recogen de todas las estaciones de fundición y procesamiento mecánico según el tipo, por lo que no se mezclan materiales con diferentes composiciones. Esto significa que, después del reacondicionamiento, los residuos de aluminio se pueden reutilizar para fabricar los mismos componentes.



“BMW Group ha apoyado la Iniciativa de Administración de Aluminio (ASI) desde el principio”, comenta el Dr. Stefan Kasperowski, jefe de la Planta de BMW Group en Landshut y la fundición de metales ligeros, que es el área de producción más grande de la planta en la Baja Baviera. “Somos plenamente conscientes de nuestra responsabilidad y valoramos la producción sustentable de materias primas para nuestra fabricación.”


El año pasado, los empleados de la fundición de metales ligeros produjeron alrededor de 3.3 millones de componentes fundidos con un peso total de más de 73,000 toneladas. El alcance de la producción incluye componentes de motores como culatas y cárteres, componentes para sistemas de propulsión eléctricos y componentes estructurales a gran escala para carrocerías de vehículos. La responsabilidad de BMW Group se extiende más allá del reciclaje del aluminio utilizado. Las condiciones en las que la materia prima bauxita se extrae mediante minería a cielo abierto y se procesa en países como Australia, Brasil y Guinea, también son importantes para la empresa.



BMW Group está en contacto directo con proveedores de aluminio y socios de reciclaje en un esfuerzo por expandir gradualmente la certificación ASI a todo el ciclo del material, comenzando con las minas productoras.


La fundición de metal ligero ahora ha sido certificada según el Estándar de Rendimiento ASI por segunda vez. Los criterios de auditoría requieren evidencia de administración de materiales, como un análisis holístico del ciclo de vida de los propios productos de la empresa y una estrategia integral de reciclaje, así como el cumplimiento de los estándares de transparencia, gestión general e integridad corporativa. La certificación exitosa inicial de acuerdo con el criterio de administración de materiales se llevó a cabo en diciembre de 2019.


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